In vielen Produktionsbetrieben wird die Luft, aufgrund der eingesetzten Maschinen und Geräte, durch Aerosole kontaminiert. Um das zu verhindern, oder zumindest zu reduzieren, werden Ölnebelabscheider eingesetzt. Diese filtern die Verschmutzung durch Öle, Schmierstoffe und andere Aerosole aus der Luft. Hierbei gibt es je nach Einsatzbereich unterschiedliche Arbeitsweisen und Wirkprinzipien der Ölnebelabscheider.
Typische Einsatzbereiche für solche Abscheider sind Kompressoren, Vakuumpumpen, Werkzeugmaschinen, Gas- und Dampfturbinen und auch Verbrennungsmotoren bei denen die Abscheider jedoch eher zur Vermeidung von Verschmutzung der Motorkomponenten eingesetzt werden.
Arten und Einsatzgebiete
Beim Einsatz von Ölnebelabscheidern muss auch die Art der zu erwartenden Verschmutzung berücksichtigt werden. Schmierstoffe verlangen z.b. einen anderen Abscheideprozess als Emulsionen. Daher finden sich an industriellen Bearbeitungsmaschinen wie Fräsmaschinen oder Bearbeitungszentren häufig Zentrifugalabscheider oder Elektrostaten.
Bei Zentrifugalabscheidern werden die Aerosolpartikel mittels eines Rotors mit hoher Drehzahl nach außen geschleudert und so vom Luftstrom abgetrennt. Diese Verfahren eignet sich jedoch nicht für eine Rauchgasreinigung, da die Partikelgröße hier zu gering ist. Außerdem weisen Zentrifugalabscheider eine erhöhte Wartungsanfälligkeit auf, da die abgelagerten Partikel häufig zu Unwuchten und somit zum Sinken der Effektivität und zu Betriebsstörungen führen.
Aus diesem Grund haben Elektrostaten, auch als Elektrofilter bezeichnet, die Zentrifugen als Ölnebelabscheider im industriellen Bereich vielfach abgelöst. Bei den Elektrostatfiltern werden die Partikel, nach einer mechanischen Vorfilterung, elektrostatisch aufgeladen. Im nachfolgenden Kollektor setzen sich die aufgeladenen Partikel dann an gegensätzlich geladenen Sammelplatten ab. Der Vorteil dieser Methode liegt in dem geringen Wartungsaufwand und der Erzeugung des benötigten Luftstromes der bei Elektroabscheidern weitaus schwächer sein kann als bei Systemen mit Filterelementen.
Den höchsten Abscheidegrad erreichen Ölnebelabscheider mit Feststofffiltern und Gaswäscher. Diese Systeme weisen aber auch den größten Platzbedarf und Wartungsaufwand auf. Bei filternden Abscheidern werden mehrere Filterelemente mit jeweils höherer Dichte nacheinander platziert um Stufe für Stufe mehr Partikel aufzufangen. Diese Filterelemente setzen sich jedoch mehr und mehr zu und müssen deshalb regelmäßig ausgetauscht werden. Aufgrund der Baugröße werden filternde Abscheider vorwiegend an Turbinen oder stationären Motoren größerer Bauart wie zum Beispiel in Blockheizkraftwerken eingesetzt.
Die aufwendigste Methode der Gasreinigung stellen die Wäscher dar. Hohe Betriebssicherheit und gleichmäßig hoher Abscheidegrad stehen hier einem hohen Wartungsaufwand und aufwendiger Entsorgung gegenüber. Bei den Gaswäschern wird der Luftstrom mit einer Waschflüssigkeit berieselt, welche die Aerosolpartikel aus dem Transportmedium herausfiltert. Das Waschmittel muss regelmäßig aufbereitet oder bei entsprechender Belastung entsorgt werden.
Alle Varianten der Ölnebelabscheider weisen ihre spezifischen Vor- und Nachteile auf. Wenn Sie also den Einsatz eines solchen Systems zur Luftreinigung planen, sollten Sie abwägen welche Ausführung die für Ihren Einsatzzweck effektivste ist. Je höher der Abscheidegrad ist, desto höher ist dann meist auf der Wartungs- und Entsorgungsaufwand.
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